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水性印刷油墨的特性分析
印刷过程中，要随时检查油墨的粘度、PH值和干燥性能。对于柔性版印刷油墨的控制，主要就是这三个方面。在生产过程中，由于水分和溶剂的挥发，油墨的性能变得不稳定，粘度升高，PH值降低，影响印刷适性。因此，在印刷过程中，每隔一定的时间，要加入适量的PH值稳定剂或者相应的溶剂(要结合具体的印刷速度和油墨干燥情况)，调节油墨的PH值和粘度。同时，由于柔性版是短工位印刷，色与色之间行程比较短，如果油墨中溶剂干燥不彻底，就会导致叠色不良或者粘连。
水基油墨被广泛应用于柔性版印刷中，特别是在瓦楞纸箱的印刷过程中。表面张力会使水基油墨表面形成小珠，使小网点丢失。良好的油墨叠印可以确保四色印刷的顺利进行。由于水的表面张力高于酒精，为了获得良好的干式叠印效果，必须减少两个干燥滚筒之间的相对压力，使滚筒之间的热气流更加流通加快干燥速度。水基油墨的干燥分为三步：水从油墨中蒸发出；胺也要从油墨中分离出来使油墨具有抗水性；聚合物颗粒必须连结起来在干燥的墨层表面形成一个薄膜。在潮湿的环境下，水基油墨的稳定性更好一些，不会像溶剂型墨一样，因溶剂的挥发而导致粘度发生变化。要保证水基油墨印刷的质量，须防止过多的机械搅动，保持PH值的稳定。
刮墨刀技术的发展提高了柔印质量，有效控制了油墨从墨斗转移到承印物表面上时对印品的污染。常见的有带有墨槽的两滚筒供墨系统和箱式刮墨刀系统，箱式刮墨刀系统的油箱是完全封闭的，不会有油墨外漏。当网纹辊转到合适位置时，刮刀把多余的油墨刮下并送回到油箱中，另外在油箱的内部还有一把塑料或金属的刮刀。网纹辊技术早已适应这种刮墨刀系统，当清洗网纹辊时，使用带有超声波或高压的自动系统，液体清洗（而不是机械清）洗减少了对网纹辊和网点的破坏。
印刷中经常出现的问题及解决方法
套印不准
瓦楞纸面纸的张力不均匀
面纸吸水性太大，多色印刷使纸张变形
纸张有菏叶边或纸板弯曲变形
印版粘合不牢固使版定位不准
印刷机定位系统有问题
前一色印刷时压力太大使图像变形
调节收放纸张的张力控制
控制复瓦机的施胶度或检测油墨的黏度
更换比较平整的纸张
重新粘合印版
调节印刷机的定位系统，或更换部件
适当降低印刷压力
承印物粘结、蹭脏
水墨不干
存放印刷品的温度太高
提高干燥温度
印刷成品放在阴凉处糊版、堵板
印版太浅
印刷压力太大
供墨量太大
水墨的黏度太高
水墨干燥速度太快
加深印版
调整印刷压力
降低供墨量
降低水墨的黏度
降低干燥温度叠印不良
多色印刷中前一色墨还没有干
后印的颜色使前一色的墨产生剥离现象
后印的色叠印不上
提高第一色的干燥速度
降低后一色的黏度或降低印刷压力
降低后一色的黏度或提高其附着力
印刷针孔
水墨在墨辊上干的太快
传墨不均匀
减慢水墨的干燥速度颜色太浅
水墨的黏度太低
网纹辊的网线太细
网纹辊磨损或未清洗干净
上墨量太小
提高水墨的黏度
调整较粗网线的网纹辊
换新的或彻底清洗
提高传墨辊和刮刀之间的压力
印刷品有斑点
纸板上有污点或纸屑
纸板薄厚不均匀
水墨太稀薄
水墨的黏度太大
印版涂墨量不均
印刷前清除面纸上的赃物
更换好的面纸
加新配的水墨
增大水墨的黏度
检查水墨的表面张力和传墨辊或网纹辊是否磨损
颜色不稳定
水墨的黏度或PH值有变化
操作过程有错误
配墨过程有误
检查黏度和 PH值是否和上次一样
检查操作程序向油墨部门反映情况
水墨干燥速度太快
压力调节不当
环境灰尘影响
水墨本身不洁净
降低水墨的干燥速度
调节印版和网纹辊之间的压力
减少环境灰尘过滤或更换油墨
印刷速度太快
加入了硬度较高的自来水或过多的稀释剂
加入消泡剂
印版不平，
磨损或压印过度。
此类故障会造成笔画变细，网点糊死、挂须、搭笔道等
调节金属网纹辊、印版、压印滚筒之间的压力，将压力减小到最小
调节版面的高低（垫版），包括版面研磨或粘贴纸带。如：实地和细笔画图文在一起时要把实地部分垫高一点
根据图文情况调节油墨。如：实地较大时应使用较硬的印墨并加大印刷压力印刷漏白
瓦楞纸箱印刷是直接在瓦楞纸板上印刷，瓦楞纸板的表面平整度便是影响印刷的主要因素。
A瓦楞纸板因楞型高，瓦楞间距大，特别容易引起表面皱折，在采用低克重面纸时尤其容易出现透楞，影响印刷。B瓦楞纸箱相对好一些。
对此，一方面要加强平板的管理，避免出现额外的折痕；另一方面可以在印刷机上稍作调整。适当减小印版滚筒之间的间距（即增加印版压力）可以消除漏白，但要防止纸板瓦楞被压塌。另外，对于大面积印版，可以用双面胶适当垫高印版中间部位，也可以消除漏白。
栏外空白
当网纹轮与印版滚筒或印版滚筒与压印滚筒的压力过高时，版面的油墨会被压出四周导致版面油墨浓度较薄，而印版的周围会溢出很厚的表面，出在印版周围的油墨印出来好象镜框一样，网点会被压得消失，我们称之为栏外空白。
要防止栏外空白，要保持花编印轮、印版滚筒、压印滚筒相互之间以吻触为度，上述三者之间的压力，其中有一压力过高时就会发生油墨溢出边缘的情形，这种适性的压力是以调整至轻吻触程度为最理想。
如印版厚度不均时，可以适当研磨版面，或在印版背面巾纸片等。
宽面印刷较多时，要使用较硬质的油墨，涂布量要多一点，印压要调整至最小限度。叠色漏白
当在一种颜色上盖上另一种颜色时（通常为黑色），常会出现第二色印刷不上的情况。其原因可以归结为 二种油墨颜料无法均匀地覆盖在下面墨上。目前尚没有找到一种方法可以彻底解决这一毛病。
在纸板印刷实际操作中，以下方法可稍作改善：1、提高第一色干燥速度，可以适当添加洒精或氨水等；2、降低第二色的粘度，或提高其附着力，适当增加印刷压力。
粘度增加
油墨在使用过程中常常会出现粘度增加，颜色加深的情况，这是由于油墨中氨水的挥发造成的。粘度与PH值下降，粘度增加；同时水分的挥发，使印刷颜色加深。
因此，在印刷过程中（特别在封样时），应控制油墨粘度，适当加点水，以保证色相前后一致。
柔性版瓦楞纸印刷的故障分析：
边缘轮廓墨迹过重，中间颜色较浅，细小文字不清晰。
原因：印版不平整、有磨损、细笔道宇网点堵死、挂须、搭笔道或压印过度。
解决：①调节金属网纹辊、印版、压印滚筒相互间的压力，将接触压力减小到最小。②调节版面高低(垫版)，包括版面研磨和背粘贴纸带。如实地和细笔划图文在一起时，应使实地部分垫得稍高一些。根据图文情况调节印墨。如实地较多时，应使用较硬的印墨并加大印刷压力。
墨膜太厚，过量的油墨溢出图文，线条粗化
原因：油墨粘度太大，印刷压力不足；油墨太稀而给墨量太大，网纹辊网线太粗。
解决：降低油墨粘度，增加印刷压力，油墨调稠，减少给墨量；使用较细网线的网纹辊。墨膜太薄
原因：油墨粘度太低，网纹辊网线太细，网纹辊、墨辊磨损，油量使用前搅拌不均匀，印刷压力过小。
解决：加原墨提高精度，使用粗网线网纹辊，更换网纹辊、墨辊，将油墨搅拌均匀，增大印刷压力。糊版、堵版
原因：印版太浅，印刷压力太大，供墨量过多；油墨粘度不高，抽墨颜料颗粒太粗；网纹辊网穴堵死。
解决：更换或加深印版；调整印刷压力；降低供墨量；降低油墨的粘度，更换油墨；清洗网纹辊。印品图文不清晰，有的呈晕圈和羽毛状，边缘起毛刺
原因：油墨干燥太快；网纹辊与印版间压力过大或不匀；油墨过粘引起版上起毛，印版磨损；印速过慢，油墨中颜料成分过多或分散不好。
解决：加缓十剂降低印刷油墨干燥速度；调整印刷压力；降低油墨粘度并清洁印版，检查印版磨损情况；提高印刷速度，油墨中加溶剂连结料并充分搅拌均匀。印版磨损
原因：印刷压力过大，接触过强；印版质量不良；油墨选用不当，腐蚀印版；油墨颗粒太粗，不能保证印刷质量。
解决：降低印刷压力，合理接触，充分垫版或换新印版，换油墨，更换细度大的油墨。
印刷品上有云雾状的幻影
原因：匀墨不良，给墨量小，油墨流动性差，网纹辊不清洁。
解决：更换墨辊和网纹辊，使其直径大小有别，增加给墨量，改善油墨流动性，清洁网纹辊。印刷油墨在传递，转移过程中产生传墨困难及墨色不匀等现象
原因：印刷压力不足或不均匀，印版硬度不够，或印版不平整；墨辊、网纹辊磨损老化，瓦楞纸板表面不平整。
解决：调控印刷压力，检查印版硬度，调整印版，更换墨辊、网纹辊，调换瓦楞纸板。套色印刷时前后色叠印位置不准确
原因：印版滚筒上印版贴的位置不对，瓦楞纸板有厚有薄，印刷机精度不够。
解决：重新调整印版位置，或更换瓦楞纸板，或调整印刷机精度。粘脏纸板印刷面粘脏上一张纸板的背面
原因：墨层太厚，油墨干燥速度慢；堆积过多；印刷压力过大，速度太快，油墨粘度太大。
解决：使用快干油墨，加快干燥速度；纸板减少堆积；适当减轻印刷压力；降低印刷速度；适当加大网纹辊与墨斗辊之间的压力；延长油墨干燥时间，加水降低油墨粘性。纸板印刷品不耐磨擦印刷品经磨擦后墨膜脱落
原因：油墨太稀，油墨粘附性差，连结料失效，墨膜表面过干。
解决：增加新配的油墨，调稠油墨，换粘附性好的油墨。墨色大浅
原因：油墨太稀，墨量不够。油墨着色力不够。
解决：增加新配的油墨；改用着色力强的油墨。油墨零头的控制
在纸箱印刷车间，零头油墨多一直是一个老大难问题，常常会出现一个品种有三四个半桶油墨的情况。究其原因不外乎二个：一是领墨人员喜欢领用原桶墨，这样可以减少色相偏差等麻烦；二是用剩的半桶墨未能及时归位。解决的方法其实也很简单，一方面库管要加强监督，有半桶墨必须领半桶墨，至于剩墨因冲过水而引起色相偏差可以通过适当加入原墨来解决；另一方面也可以将剩墨全部用来调油墨，这需要调墨工有足够的经验。